如何分配多管耐磨泵管

为了有效地控制电火花的放电过程并将其加工成所需的尺寸和形状,电火花加工过程必须有效地解决以下基本条件。(1)工具电极和工件加工面之间必须保持严格的控制距离。为了在电极和工件之间获得受控的火花连续放电,必须确保在电极和工件之间始终保持一定的放电间隙。该放电间隙的大小根据加工的具体条件而定,通常约为几微米至几百微米。如果间隙太大,电极间电压不能突破电极间介质,不会发生火花放电;如果间隙太小,电极和工件之间容易形成短路接触,也不会产生火花放电。因此,在用于电火花加工的机床设备中,必须有一个进给调节装置来自动进给工具电极。目前,该装置主要由一套数控伺服驱动系统承担。如图1.1所示,2是一个自动进给间隙调节装置。(2)火花放电必须是瞬时脉冲放电。电火花加工中的火花放电必须是规则的脉冲放电。在一次放电之后,必须迅速恢复电极和耐磨泵管之间的绝缘状态,以便将电极和工件之间的工作流体恢复到去离子状态,从而为下一次火花放电做准备。此外,每次放电的持续时间不应太长,以免形成长时间的电弧放电,这将使表面放电过程失控,导致加工表面烧伤,甚至使尺寸加工无法进行。为此,EDM必须使用预定的脉冲电源,例如图11所示的机床脉冲电源系统。放电持续时间一般为1 ~ 10oo

这样,由放电产生的热量不能传导和扩散到其他地方,并且每个放电腐蚀可以被控制在小的处理区域内,以形成有效的尺寸处理控制。如图1.2所示,脉冲电源的空载电压波形。电火花加工中的液体介质也称为工作流体,它有三个主要功能:冷却、排屑和电离。常见的工作流体包括煤油、皂化液或去离子水等。它们必须具有高绝缘强度(103 ~ 10克厘米),以便于产生强脉冲火花放电。同时,工作液还能去除放电加工过程中产生的小金属屑、碳黑等电腐蚀产物,并能随着放电间隙中悬浮液体的流动而被去除,从而保证放电间隙的畅通,避免极间短路的发生。此外,工作液对电火花加工具有良好的冷却效果,能有效控制放电腐蚀区域的温度,对电极和工件具有良好的冷却效果。因此,电火花加工机床都有一个完整的工作流体供应系统,如图1.3所示的5、6、7个工作流体系统。随着脉冲电压的结束,脉冲电流迅速降至零,标志着脉冲放电的结束。然而,在此之后还应该有足够的时间间隔来去离子前放电通道中的耐磨泵管液体,将电离通道中已经经历放电烧蚀的带电粒子重新结合成中性粒子,以恢复放电通道中工作液体的绝缘强度,从而避免由于在相同位置重复产生电火花而导致的连续电弧放电。这个过程被称为工作流体的去离子阶段。在加工过程中,如果产生电腐蚀废物(如金属颗粒、碳颗粒、气泡等。一方面不能及时排除和扩散出放电间隙,工作流体在该处的绝缘强度将降低,甚至工作流体的成分也将受到影响。另一方面,如果脉冲火花放电过程中产生的热量不能及时传递,带电粒子的自由能不能及时降低,去离子过程将会延长,下一个脉冲放电通道将不能顺利地转移到其他部分,这将直接导致在同一位置稳定的电弧放电。同时,t

因此,为了保证电火花加工的正常进行,两次脉冲放电之间应该有足够的脉冲间隔时间。脉冲间隔时间的确定不仅应考虑工作流体本身去离子所需的时间(这与脉冲能量有关),还应考虑将电腐蚀产物排出放电区域的难度(这与脉冲爆炸力的大小、放电间隙、刀具提升速度和加工区域有关)。脉冲放电后,两极之间的电压再次上升,在绝缘强度最低的另一个地方重复上述放电过程。由于多次脉冲放电,待加工的整个表面由许多小放电坑组成,如图1.6所示。将工具电极的轮廓形状复制到工件上,达到加工成型的目的。石墨密度低、重量轻、易于加工成型、价格低廉、取材方便,适用于制造大中型电极。由高密度和高强度石墨制成的片状电极具有良好的刚性并且不容易变形。石墨电极因其良好的导电性、低的加工损耗、高的电加工效率和方便的材料获取而成为良好的电极泵管材料。然而,石墨易碎,在冲击下容易破裂。此外,石墨加工对环境有很大的粉尘污染。需要特殊的处理设备和单独的保护措施。纯铜结构致密,强度适中,塑性好。适用于制造各种形状复杂、轮廓清晰、精度要求高的塑料模具零件。然而,纯铜较软,刚性较低,壁厚较薄的细长电极容易变形。因此,纯铜不用于制造细长电极。此外,纯铜塑性大,质地柔软,加工变形大,不易进行精密加工,尤其是磨削加工。此外,纯铜密度高,价格相对较高,不适合制作大型电极。

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