控制加热生产耐磨泵管的主要原理

(1)耐磨泵管的制备和加热。板坯加热采用热装或冷装加热工艺。炼钢厂连铸车间将合格的连铸坯运送到加热炉的入炉辊道上,在辊道上称重,用推钢机推入加热炉加热。加热炉跨度处设置一定的区域作为板坯轧制的储存和缓冲区。板材厂有两个推钢式加热炉。加热炉采用双排分布。根据生产品种的要求,加热炉各段炉温根据预设的加热曲线精确控制,板坯一般加热到1150-1250。对于控轧微合金钢,为了缩短等待时间和细化控轧过程中的晶粒,板坯一般采用较低的加热温度,板坯温度约为1100-1150。根据轧制节奏,用出钢机将加热后的板坯一个接一个地从加热炉中取出,平放在出钢辊道上。(2)高压水除鳞。除鳞是指在高压水的强烈冲击下,去除板坯表面的一次氧化皮和二次氧化皮。加热后的板坯将由出料辊道输送至除鳞辊道。同时,打开18MP高压水除鳞箱的喷嘴,清除板坯上下表面的氧化皮,然后进入轧机前输送辊道。(3)滚动。交付给3500毫米4辊可逆轧机组的板坯,根据轧制规程和不同钢种和用途,采用常规轧制和控制轧制,并采用90度纵向轧制方式进行轧制。轧制钢板的* * *长度为33m,* * *宽度为3300 mm,轧制后根据产品工艺要求采用常规冷却或加速冷却。常规轧制。当耐磨泵管长度较短时,板坯纵向进入四辊轧机进行成型轧制。一般情况下,经过四道成型轧制后,轧件在机器前后的旋转辊道上旋转90度,然后进行拉伸轧制。轧制至所需宽度后,在旋转辊道上将钢材旋转90度,然后将轧制延伸至成品厚度。当长度接近或达到* * *坯料长度时,先将坯料在四辊轧机入口处的旋转台上轧制90度,然后轧制到四辊轧机中进行加宽,轧制到产品所需的宽度,然后在轧机入口或出口处的旋转台上轧制90度,最后轧制到成品的厚度。四辊轧机配有自动厚度控制系统,可确保产品具有良好的厚度精度和高质量的板形。同时,还提供了一种快速换辊装置。四辊可逆式轧机的* * *轧制速度为6.6m/s。为了提高钢板的表面质量,轧机上的高压水除鳞头去除了轧件上的再生氧化皮。

受控滚动。管道钢板、船板、锅炉板、压力容器板、低碳微合金化高强度结构板等采用控制轧制工艺生产。根据钢种、规格和产品性能的要求,采用两段控制轧制和多片交叉轧制。在交叉轧制两片钢的情况下,当轧制一片钢时,另一片钢在一侧的辊道上被加热。这种方法通常用于厚度较薄的板坯和厚度规格较薄的产品。在交叉轧制三块钢的情况下,当轧制一根耐磨泵管并且在辊道上方冷却另外两块钢时,当温度达到目标值时,进行第二阶段轧制。这种方法通常用于大板坯厚度和厚轧制厚度的产品。控制轧制一般分为* * *阶段轧制、温备用轧制和二阶段轧制,其轧制道次、温备用温度、压下量和最终轧制温度对不同的产品有不同的要求。一般起始轧制温度为1050-1150,* * *阶段轧制有6-9道次,压下率占总压下率的50%-60%,中间温备用温度为850-880,第二阶段轧制有5-6道次,压下率占总压下率的40%-50%,成品最终轧制温度为770-850。(1)除鳞:一般情况下,除鳞在* *道次轧制前进行。此外,原则上,除鳞应在每一阶段的控制轧制预热后、成品道次轧制完成前以及纵向轧制(延伸轧制)开始前进行。(2)压下量和轧制速度:在轧制过程中,道次和压下量的选择应与轧机的主传动和机架容量相适应,并根据轧件在加宽轧制前、轧后和轧制过程中的宽度选择合适的压下量。在成形轧制和加宽轧制中,轧制速度应等于或低于基本速度;在纵向轧制或轧制长度阶段,随着耐磨泵管温度的降低,厚度减小,长度增加,应逐步减少减少量,提高轧制速度。对于薄规格钢板,在最终轧制和最终轧制前的后续道次中,应尽可能采用更高的速度,以促进轧件的变形。辊道上方的轧件又冷又热。辊道应连续前后摆动,以避免轧件表面因轧辊吸热而出现横向黑色痕迹,并保护轧辊不受损坏。

轧制后冷却。轧后冷却由加速冷却系统组成。根据产品性能所要求的冷却速度和最终冷却温度,采用ACC系统。ACC系统可以满足大多数产品要求的加速冷却或直接淬火工艺的要求。对于需要进一步提高强度、焊接性能和低温韧性的产品,应在控制轧制完成后立即进入加速冷却装置进行控制冷却。加速冷却装置同时喷水冷却钢板的上下表面,钢板温度从770-850快速下降到450-600.加速冷却钢板的厚度一般大于10-12毫米,要求冷却装置保证钢板的纵向、头尾和中、横向、上下表面温度均匀。钢板的冷却速度在5~30/s的范围内(取决于水温和钢板厚度)泵管。当钢板厚度大于20毫米时,冷却速度* * *为20/s,主要是为了保证钢板厚度方向的均匀冷却。热矫直。钢板通过ACC冷却装置辊道后,由热矫直机输入辊道送至热矫直机进行矫直。钢板的热矫直温度一般为600~800,较薄钢板的矫直温度为450550,较厚钢板的矫直温度可超过800。

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