不同用途耐磨泵管的生产工艺也不同

根据耐磨泵管的不同用途,对其技术要求也有所不同,但基于其相似的外观特征和使用条件,其技术要求仍有共同点,可以概括为“尺寸准确、板形好、表面光滑、性能高”。这两句话指出了板带材主要技术要求的四个方面。(1)高尺寸精度要求。板材和带材的尺寸精度包括厚度、宽度和长度精度。通常,只指定宽度和长度的正偏差。对带钢尺寸精度的影响主要是厚度精度,因为它不仅影响使用性能和后续工序,而且生产难度大。此外,厚度偏差对金属节约有很大影响。由于钢板和带钢的B/H较大,厚度相对较小,厚度的微小变化必然会引起其使用性能和金属消耗的较大波动。因此,在生产板带材时,一般要保证轧制精度,并努力按照负偏差进行轧制。(2)形状良好。板和条的四边是直的,没有波浪形的弯曲,使用方便。然而,由于条带又宽又薄,并且对不均匀变形特别敏感,因此不容易保持良好的形状。带材越薄,对不均匀变形越敏感,保持良好形状越困难。显然,不良的形状来自不均匀的变形,这通常导致不均匀的厚度。因此,形状通常与厚度精度直接相关。关于钢板尺寸精度和形状的一般要求,请参考GB/T709。(3)良好的表面质量。钢板的表面质量主要是指表面缺陷的种类和数量,表面的光滑度和光滑度。耐磨泵管是一种单位体积表面积为* * *的钢,主要用作外围部件。钢板的表面质量直接影响钢板的使用、性能和使用寿命,因此必须保证表面质量。钢板有多种表面缺陷,包括表面裂纹、结疤、拉伸裂纹、褶皱、厚皮、氧化铁皮等。对于这些缺陷,* * *标准GBT14977明确规定了热轧钢板表面缺陷的深度、影响区域、界限、切边要求和钢板厚度的界限。对于一些特殊用途的钢板,还有其他特殊标准。(4)表现良好。带钢的性能要求主要包括某些钢板的机械性能、工艺性能和特殊的物理或化学性能。

一般结构钢板只要求良好的工艺性能,如冷弯和焊接性能,而机械性能不是很严格。对于重要用途的结构钢板,要求具有良好的综合性能,即除了良好的工艺性能、强度和塑性、一定的化学成分、良好的焊接性能、常温或低温冲击韧性或一定的冲压性能、一定的晶粒结构和全方位结构的均匀性等。除上述结构钢板外,还有各种专用钢板,如高温合金板、不锈钢板复合板等。它要求特殊的高温性能、低温性能、耐酸碱性、耐腐蚀性或某些物理性能等。当代新型中厚板车间的特点是轧机的大型化和强凝固化,轧机的高产量、高质量和低消耗,连续化和自动化的发展,以及技术的不断进步泵管。(1)除特殊要求的特厚或小批量产品外,大扁钢锭、锻坯或模铸坯仍用作原料。(2)钢坯加热采用计算机控制的多级步进推钢加热炉进行。通过延长炉体、改进砌体结构、加强保温和利用废气余热措施(尤其是蓄热式加热炉),不仅延长了炉子的使用寿命,而且降低了能耗。(3)在轧机前后采用15-20兆帕的高压水除鳞箱和除鳞装置,可以有效地去除炉内和二次氧化皮,提高钢板的表面质量。(4)采用高强度机架,满足控轧控形要求。提高轧机刚度和强化凝固的措施:增加轧机立柱截面,增加支承辊直径,增加轧机重量。为满足控轧要求,轧制力由30~40MN提高到80~105MN,新宽厚板轧机支承辊直径由1800 ~ 2000mm提高到2100~2400mm,拱柱截面由6000 ~ 8000 cm2提高到10000m2,每个拱的单重由3.6MN提高到45MN,轧机刚度由5 主电机功率为21000千瓦,可生产5350毫米宽、60米长的钢板品种。 为了提高钢板的精度和成品率,板形控制已经成为中厚板轧机不可缺少的技术。液压自动厚度控制和弯辊装置被广泛应用,以及特殊轧机(如vC轧机、HC轧机、PC轧机等)。),采用特殊的轧制方法和计算机控制实现自动板形动态控制。提高轧制速度(最快可达7.5m/s),以适应轧件的加长,并在坯料增加后缩短轧制周期。宽厚板轧机的工作辊直径可达1200毫米,精轧机的工作辊直径小于粗轧机的工作辊直径,有利于轧制薄规格。工作辊一般采用四列滚柱轴承,而支撑辊采用油膜。快速自动换辊,缩短换辊时间,提高轧机作业率。更换工作辊采用侧移双小车和自动拆管机构,每次仅需6 ~ 10分钟。

备用辊的更换采用台车式,直接拖进辊室,减少了轧机的横吊作业,有利于轧机的正常工作。面向交流的主传动系统。随着电力电子技术和微电子技术的发展,现代控制理论的应用,特别是矢量控制技术和交流调速系统的数字化技术,近年来促进了交流调速系统的发展。目前,交流调速的调速性能达到甚至优于DC调速。国外一些厚板轧机主传动电机已由DC电机改为交流同步电机,新建的厚板轧机优先采用交流主传动系统。在线超声波无损自动探伤具有连续性、便携性、成本低、穿透力强、对人体无害等优点,还具有以下优点:1)再现耐磨泵管内部缺陷并确定其准确位置;2)能够发现其他方法无法检测到的小缺陷;3)检测效率比x光等方法高5~7倍;4)磁探伤只能检测磁化材料,不能检测奥氏体不锈钢,超声波不受此限制。计算机在宽厚板轧机上的应用不仅提高了产量,而且提高了质量。目前,温度测量、压力测量、厚度测量、长度测量、板形测量、超声波探伤等自动化手段已经完成。从板坯仓库开始,加热炉、轧机、矫直机、冷床、剪切线、滚筒输送机、起重机输送机、打标、检验和堆垛收集全部自动化,整个车间操作信息系统、过程计算机、管理计算机和所有自动化设备有机结合,大大降低了车间消耗和人员配备。

cache
Processed in 0.010421 Second.
XML 地图 | Sitemap 地图