铸造方式不同对于泵管性能方面的影响

泵管的铸造性能差。由于熔点高,钢液易氧化和吸气,且充型后冷却逴度较快,保持液态的时间较铸铁短,故流动性差,易产生冷隔、浇不足、央杂、气孔等缺陷。铸钢凝固时无石墨析出,故收缩远大于铸铁,易产生缩孔、裂纹等缺陷铸钢件的最小壁厚比灰铸铁件的厚,不宜结构复杂。铸钢件内应力大,易挠曲变形。结构应尽量减少热节点,并创造定向凝固的条件。连接壁的圆角和不同厚度壁的过渡段要比铸铁件大。可将复杂的铸钢件设计成铸焊结构,利于铸造生产。生产铸钢件常设置冒口和冷铁,采用顺序凝固原劂,以免产生缩孔。铸型应有较高的强度、透气性和耐火性,中、大型件的铸型一般采用黏土砂干型或水玻璃自硬砂型。型腔表面应涂以耐火涂料,以防产生黏砂缺陷。铝硅合金的铸造性能妤,流动性妤,收缩略大于铸铁。其他系列的铸造铝合金均远离共晶成分,凝固温度范围宽,多呈糊状凝固,流动性差,且收缩较大,难以通过补缩获得致密件,故铸造性能差。此外,各类铸造铝合金均极易吸气和氧化,易产生夹杂和气孔缺陷铸造铝合金件的结构特点类似铸钢件,壁厚也不能太大。生产铝合全铸件可采用各种铸造方法,批量大或重要的铸件宜采用特种铸造。砂型铸造时,一般均设置冒口顺序凝国。为保证铝液快而平稳地充型,避免吸气和氧化,通常采用开放式浇注系统及弯曲形状的査浇道,且内浇道欻目较多。此外,熔炼时还应注意除气和去渣。锡青铜的铸造性能较差,其凝固温度范围宽,呈糊状凝固,金属液流动性差,且收缩较大易产生缩孔、缩松等缺陷,氧化倾向不大。璧厚较大的重要泵管须设置冒口顺序凝固;形状复杂的薄壁铸件,致密性要求不高时,可采用同时凝固原则。

铝青铜和铝黄飼等含铝较高的锏合金,铸造性能较妤,其凝國温度范围窄,呈逐层凝固,液态流动性好,但收缩较大,易形成集中缩孔,须设置冒口顺序凝固。由于铜液极易氣化和吸气应提高浇注系统的撇渣能力,可采用带过滤网的底注式浇道和敞开式顶冒口铸造铜合金零件的壁厚不能过大,局部凸出部分应该用较薄的肋加强,以防热裂。泵管形状不宜太复杂。熔炼是指将多种固态金属炉料(如废钢、生铁、回炉料、铁合金,有色金属等)按比例搭配装入相应的熔炉中加热熔化,通过一系列冶金反应转变成具有一定化学成分和溫度的符合铸造成形技术要求的液态金属。它是液态金属铸造成形技术过程的重要环节,与铸件的品质泵管、生产成本、产量、能源消耗及环境保护等密切相关熔炼应满足的主要技术要求是:熔炼出符合材质性能要求的金属液,而且化学成分的波动应尽量小;熔化并过热金属的高温:有充足和适时的金属液供应;低的能耗和熔炼费用;噪声和排放的污染物严格控制在法定的范围内。根据所熔炼合金的特点,熔炼大概可分为铸铁熔炼、铸钢熔炼和有色金属熔炼。根据熔炉的特点又可分为冲天炉熔炼、电弧炉熔炼、感应电炉熔炼和坩埚(用电阻、煤气、天然气、油等加热)熔炼等。为能获得优质铸件,必须熔炼岀成分和温度准确的液态金属,熔炼炉必须防止金属产生杂质并能进行成分调整。熔化金属的最终成分决定于原材料及其在熔化期间和熔化以后发生的整个变化过程。

如果原材料和在具体的熔化过程中引起某些元素的少量变化决定了最终的材料成分,称为无精炼熔化;如釆熔化以后接着对材科的成分进行较大的调整(精炼),称为精炼熔化。熔炼主要杂质源有:外界气氛(如03,N,H,0,C03),如在无保护气体的电炉中;燃烧产物(如C023,C0,H20,S02),产生在用油、煤气、煤、焦炭等做燃料的熔炉中;在使用固体燃料的熔炉中,硫和磷的含量常污染金属液:如果炉村不是究全惰性的或炉料不干净,就可能产生污染,可能引入金属与非金属杂质(如Al,Si,02,N2)。由于熔炼在高温下进行,因此必须用耐火材料做熔炉炉衬。依据炉衬的种类,熔化技术可分为酸性或碱性。在酸性熔炼技术中炉村为酸性,由耐火黏土和石英砂鉏成,酸性炉村坚圄,价格便宜,能量消耗低且产量较高。熔炼过程中造酸性渣,不能脱硫和脱磷。在碱性熔炼技术中:炉村为碱性,由镁砂筑成。熔炼过中造碱性渣,具有一定的脱磷和脱硫能力。了防止液态金属的氧化及溶入气体,应尽可能减少或降低其他不需要元素的含量,可用熔渣覆盖液态金属。

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